Volle Übersicht für volle Performance

Der alte Standort am Nockherberg ist Geschichte: Auf der grünen Wiese hat Paulaner in München-Langwied eine der modernsten Braustätten Europas errichtet. Zur Leer- und Vollgutinspektion setzt man auch dort auf Equipment der HEUFT SYSTEMTECHNIK GMBH: Fast 50 Geräte des führenden Herstellers halten in sechs neuen Abfülllinien die Qualität der weltweit beliebten Paulaner-Bierspezialitäten und ihrer Packmittel hoch. Smarte Tools zur lückenlosen Rückverfolgung und zentralen Sortenumstellung schaffen Übersicht in der komplexen Vielfalt unterschiedlich ausgestatteter Stock Keeping Units (SKUs).

 

Zusätzlich zum in Deutschland martkführenden naturtrüben Paulaner Hefe-Weißbier werden am neuen Standort zahlreiche weitere Biersorten hergestellt. „Neben unserer nationalen und internationalen Hauptmarke ‚Paulaner‘ produzieren wir weiterhin auch unsere regionale Marke ‚Hacker-Pschorr‘ und füllen diese in Bügelflaschen ab“, erklärt Christian Dahncke, erster Braumeister der Paulaner Brauerei. „Alles in allem verteilen sich so über 200 Artikelpositionen auf zahlreiche verschiedene Flaschentypen, Kronkorken, Kästen und Dosengrößen sowie unzählige Ausstattungsvarianten mit In- und Auslandsetiketten.“ Angesichts dieser Vielzahl an SKUs legt Dahncke Wert auf die Unverwechselbarkeit, Sicherheit und Qualität des abgefüllten Endprodukts: „Die Herausforderungen sind klar. Wir müssen zum einen Verwechslungen ausschließen, zum anderen aber auch alle qualitativen Abweichungen schnell und sicher erkennen. Ohne eine neue Generation an Inspektionstechnologie wäre das nicht mehr umsetzbar.“

Gut, dass man schon am Nockherberg Erfahrungen mit den Lösungen des führenden Herstellers gesammelt hatte: „Mit HEUFT arbeiten wir seit Jahren in der Erkennungstechnik zusammen“, so Dahncke, der den gesamten Braubetrieb leitet und das ambitionierte Neubauprojekt mit verantwortet hat. „Bei der Planung der neuen Abfülllinien war es uns sehr wichtig, auch in diesem Bereich einen Partner zu haben, auf den wir uns verlassen können. Zudem sind unsere Mitarbeiter bereits mit vielen HEUFT-Systemen vertraut, was uns während der Inbetriebnahme zugute kam.“ Dabei war die Herausforderung, „alle vier bis sechs Wochen eine weitere Linie erstmalig zu starten. Das ist nur machbar, wenn jeder genau weiß, wo gerade die Prioritäten liegen und sehr diszipliniert die offenen Punkte abarbeitet.“

 

Verwechslungen ausschließen, Qualität sicherstellen

Zugleich „haben wir mit dem Bau einer Greenfield-Brauerei natürlich versucht, in jedem Bereich Verbesserungen und neue Technologien einzubauen“, sagt Dahncke. Nur so könne die Brauerei, die am alten Standort mit einem jährlichen Ausstoß von 2,8 bis 2,9 Millionen Hektoliter an ihre Kapazitätsgrenze gestoßen war, angesichts der hohen Sortenvielfalt Top-Qualität gewährleisten. „Das gilt sowohl für das Produkt als auch für die Ausstattung und das gesamte Erscheinungsbild am Markt.“ Neben ausgereiften Systemen zur präzisen Leer- und Vollgutinspektion hat HEUFT deshalb auch spezielle Technologien zur sicheren Erkennung und Rückverfolgung eindeutiger Mikrocodes in die neuen Anlagen integriert – und ein innovatives IT-Tool zur zentralen Sorten- und Rezepturverwaltung, den HEUFT RECIPER.

In allen Etikettierern der vier neuen Flaschenabfülllinien behält die Mikrocodeerkennung bei Geschwindigkeiten von bis zu 57.000 Behältern pro Stunde die volle Übersicht. Und hilft Paulaner dabei, „Fehletikettierungen durch Etikettenverwechslung auszuschließen“, erklärt Dahncke. „Als eine der großen Exportbrauereien haben wir Anforderungen ans Etikett, die mittlerweile nur schwer für den Anlagenbediener zu unterscheiden sind.“ So verwendet man international „wahnsinnig viele unterschiedliche Rückenetiketten, die aber alle immer ähnlich aussehen“. Meist sei es bloß ein Satz oder sogar nur ein einziges Wort, das den Unterschied macht. Mit dem menschlichen Auge seien solche Details im Abfüllbetrieb nicht mehr zu erkennen.
Der Mitarbeiter müsse aber jederzeit wissen, welcher Auftrag gerade läuft und sicherstellen, dass die Ausstattung stimmt. „Das geht nur durch eine eindeutige Identifikation über einen Mikrocode“. Der sitzt am Rand jedes Bauch- und Rückenetiketts, besteht aus einer einzigartigen Nummer und ist gerade einmal 1,2 mm hoch. Mit Hilfe von je fünf Kamerasystemen, schatten- und reflexionsfreier LED-Beleuchtung und HEUFT reflexx-Bildverarbeitung gelingt nicht nur die sichere Identifikation, sondern auch die Verifizierung und klare Zuordnung dieser Kodierungen: „HEUFT liest sie bei der Etikettierung aus und vergleicht sie mit dem aktuell laufenden Abfüllauftrag“, erläutert Dahncke. „Falls es zu Unstimmigkeiten kommt, wird die Anlage angehalten. So erreichen wir den größtmöglichen Schutz für uns und unsere Verbraucher.“ Eine Serienfehlererkennung mit individuell anpassbarem Schwellenwert stellt sicher, dass jede auftretende Fehletikettierung zum Produktionsstopp führt.

 

Sorten zentral verwalten und sicher umstellen

Schon mit dieser Rückverfolgungstechnologie gelingt es der Paulaner Brauerei, die Vielfalt ihrer SKUs im Griff zu behalten. Zusätzlichen Mehrwert bringt der serverbasierte HEUFT RECIPER. Denn der realisiert eine der wichtigsten Paulaner-Vorgaben: eine zentrale Sortenumstellung. Ob Behältertyp und -format, Soll-Füllstand und -Schaumkurve, Verschlussart, -farbe und -logo oder Label- und Kastendesign: Sämtliche Charakteristika der aktuellen Charge sollen zeitgleich allen Inspektionssystemen zur Verfügung stehen, damit sie Fehler stets sicher identifizieren können. „Im Prinzip handelt es sich um eine Datenbank, in die wir alle aktuellen Ausstattungen hinterlegt haben“, sagt Dahncke. „Ohne dieses IT-Tool ist es so gut wie unmöglich, die Vielzahl der Varianten zu organisieren und Änderungen vorzunehmen.“ Jetzt könne man Abfüllaufträge einfach im ERP-System (SAP) anlegen und über das MES an die Abfülllinien weitergeben. „Beim Auftragsstart werden die Erkennungsdaten über den HEUFT RECIPER automatisch an die Geräte übermittelt und während der Abfüllung permanent überprüft. Dazu gehört unter anderem die aktive Erkennung des Mikrocodes wie auch die Erkennung des Datumformats und relevanter Etiketteninhalte. So schließen wir Falschetikettierung aus und können Fehldatierung vermeiden.“

Auch in umgekehrter Richtung liefern die über die Weihenstephaner Schnittstelle an das Paulaner-MES angebundenen HEUFT-Systeme wichtige Informationen: „Da haben wir auf Knopfdruck Testflaschenprotokolle, Ausschleusraten und Ausschleusgrund und können auch regelmäßig eine Schwachstellenanalyse machen, um Linieneffizienz und Produktivität zu sichern,“ so der Leiter des Braubetriebs. „Als IFS-zertifiziertes Unternehmen haben wir außerdem natürlich auch ein eigenes HACCP-Konzept speziell für den Bereich der Abfüllung, und darin sind alle relevanten Inspektions- und Erkennungstechniken mit integriert, vor allem im Bereich der Leerflascheninspektion und Laugenkontrolle.“

 

Leergut inspizieren, Risiken ausschließen

Gerade im Mehrwegbereich spielt die zuverlässige Inspektion jeder einzelnen Leerflasche eine wichtige Rolle für Dahncke: „Mit den drei dort installierten HEUFT InLine-Systemen versuchen wir, eine hohe Qualität des Flaschenpools aufrechtzuerhalten. So werden zum Beispiel stark verscuffte Flaschen automatisch ausgeleitet.“ Sicherheitsrelevant und immer häufiger nötig ist für Dahncke unter anderem auch die zuverlässige optische Detektion von Mündungsdefekten. Ein weiterer HEUFT InLine findet in der neuen Einweglinie sowohl kritische Fehler als auch ästhetische Mängel. Aufgrund spezieller Filter und Auswertemasken deckt die Komplettinspektion da auch den ACL-Bereich der neuen 0,4l-Paulaner Zwickl-Bierflaschen ab. So sind Kratzer oder Einschlüsse selbst in diesem „schwierigen“ Areal gut erkennbar.

Das gilt auch für die von Verschlusselementen überdeckten Bereiche in der Mehrweganlage für Bügelflaschen. „Ein Riesenpunkt ist hier auch das Thema Restlauge“, sagt Dahncke. Denn nicht selten legen sich die Verschlüsse vor die Flaschenöffnung. Dann bestehe die Gefahr, dass  Reinigungslauge aus der Waschmaschine in der Flasche bleibt und die Gesundheit des Endkonsumenten gefährdet. Mit bereits im Inspektor integrierter Hochfrequenztechnologie werden auch kleinste Mengen sicher erkannt. Vor dem Füller hat man mit zwei weiteren kompakten HEUFT fluid-Modulen ganz bewusst Redundanz geschaffen: „In Summe haben wir dort also drei Laugeninspektionseinrichtungen, um zu 100 Prozent sicherzustellen, dass keine Restlauge mehr in der Bügelverschlussflasche ist.“

Vor der Sortierung und Inspektion der Leerflaschen überprüfen insgesamt sechs Leergebindeinspektoren von HEUFT u.a. die Auspackbarkeit, den Fremdflaschenanteil, die Farbe und das Design rücklaufender Mehrwegkästen. Mit LED-Beleuchtung und fünf automatisch justier- und zentrierbarer Kameras deckt der HEUFT LX dabei jedes einzelne Gefach ab: Selbst Standardkästen, die nur eine einzige Bügelflasche enthalten und ernsthafte Schwierigkeiten im Auspacker verursachen könnten, werden so rechtzeitig ausgeschleust. In der Dosenlinie schützt der Leerdoseninspektor HEUFT canLine vor Verschließerproblemen: Mit nur einer Top-Down-Kamera erkennt er verformte Öffnungen und eingedellte Bördelränder, aber auch Beulen in der Innenwand sowie Kontaminationen am Boden der Leerdosen. Ein Zusatzmodul übernimmt die chargenbezogene Verifikation der außen am Behälterboden aufgebrachten Mindesthaltbarkeitsdaten. Auch hier informiert der HEUFT RECIPER den kompakten Inspektor in Echtzeit über die spezifischen Charakteristika des aktuell abzufüllenden Produkts.

 

Vollgut sichern und einwandfrei ausstatten

Gleiches gilt für die fünf jeweils hinter dem Füller installierten HEUFT SPECTRUM VX-Systeme, die ein sicheres Füllmanagement und eine präzise Vollgutinspektion verwirklichen. Mit Hochfrequenz- bzw. Röntgentechnik kontrollieren sie die Füllmenge der Flaschen. Fehlerhafte Füllventile, die für detektierte Unter- oder Überfüllungen verantwortlich sind, werden frühzeitig lokalisiert. Neben einer Füllröhrchen- bieten die in den Glaslinien laufenden Geräte auch eine Bottle-Burst-Erkennung: Platzt eine Flasche im Füller, wird dieser automatisch auf halbe Leistung gefahren, um ihn von Scherben zu befreien und möglicherweise durch umherfliegende Splitter kontaminierte Flaschen in der Nachbarschaft konsequent auszuleiten. Das gelingt in einem anspruchsvollen Zusammenspiel aus hochpräziser Behälterverfolgung und Bändersteuerung mit dem HEUFT synchron. Sensorisch und optisch überprüfen die Füllmanagement-Systeme außerdem die Anwesenheit, Kolorierung, Ausrichtung und Integrität der Verschlüsse.

Bügelverschlüsse werden sogar einer zweifachen Dichtigkeitskontrolle unterzogen – mit HEUFT exciter-Modulen zur Ultraschallaufschäumung. Wo am Nockherberg dazu noch ein Ultraschallbad eines anderen Herstellers zum Einsatz kam, sind es hier kompakte Ultraschallleisten. Das bietet laut Dahncke nicht nur hygienische Vorteile, sondern auch erkennungstechnische: „Jede einzelne Flasche fährt einbahnig an der Leiste vorbei. Durch das Bad sind sie im Pulk gefahren und dadurch wurden die Flaschen am Rand gut erwischt. In der Mitte ist der Ultraschall aber nur so gut, wie er da noch hinkommt.“ Die beiden HEUFT exciter decken dagegen jede Flasche mit der gleichen Intensität ab: „Die Detektion läuft weitgehend problemlos, die Umstellung hat sich bisher wirklich gelohnt.“

Hinter den Etikettierern steuern dann weitere HEUFT SPECTRUM VX-Systeme die Etikettenkontrolle, MHD-Verifizierung und auch die smarte Mikrocode-Erkennung. Zur Sicherheit absolvieren sie zusätzlich je eine weitere Röntgen-Füllstandskontrolle. Das Ergebnis: Einwandfrei ausgestattetes Vollgut in Spitzenqualität. Ob das auch im Kasten ein gutes Bild abgibt, überprüfen zu guter Letzt insgesamt vier HEUFT GX-Vollgebindekontrollen. Die sortenreine Bestückung mit fehlerfreien, korrekt verschlossenen Flaschen wird dabei ebenso untersucht wie die Geometrie und damit die sichere Tansport-, Stapel- und Lagerbarkeit der Paulaner-Vollkästen.

 

Fazit: Qualität und Produktivität erhöhen

Mit der Erkennungs-, Rückverfolgungs- und Ausleitsicherheit des HEUFT-Equipments ist Dahncke genauso zufrieden wie mit der zentralen Sortenumstellung: „Die vereinbarten Spezifikationen sind bei den Abnahmen der einzelnen Linien voll erfüllt worden.“ Auch die Fehlausleitrate liege im Rahmen des vereinbarten Niedrigwerts. Das alles stärke die Produktivität: „Innerhalb von 16 Monaten haben wir einen komplett neuen Produktions- und Logistikstandort installiert und in Betrieb genommen. Dazu gehörte auch das Hochfahren von sechs Abfülllinien – eine Mammutaufgabe, die wir gut gelöst haben. Mit dieser Konfiguration können wir jetzt schon circa 3,5 Millionen Gebindeeinheiten in 24 Stunden abfüllen. Nachdem das erste Jahr unter der Überschrift ‚Hochfahren und Stabilisieren‘ gelaufen ist, sind wir jetzt dabei, weitere Optimierungen und Produktivitätssteigerungen umzusetzen.“
Zugleich sei das sichergestellt, was der qualitätsbewussten Paulaner Brauerei besonders wichtig ist: „Die Erwartung des Verbrauchers beim Genuss eines unserer Biere mehr als zu erfüllen.“ In diesem Zusammenhang ist die installierte Inline-Inspektionstechnik für den Leiter des Braubetriebs „ein wesentlicher Erfolgsfaktor.“ Entsprechend stolz ist er auf das Erreichte: „Jetzt können wir langsam genießen, was wir geschaffen haben. Dazu hat natürlich auch HEUFT einen großen Beitrag geleistet. Die Zusammenarbeit war immer sehr engagiert und zielorientiert. HEUFT hat sich im gesamten Projekt als ein kompetenter und professioneller Partner erwiesen.“